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液態硅膠注射成型機是集注射、成型于一體的機械設備，那液態硅膠注射成型機的生產過程你都知道多少呢？

一、在機筒內加入粒狀或粉狀塑料，然后根據螺桿的轉動和機筒外壁的加熱使塑料熔化。

二、機器對合模及注塑座進行前移，使噴嘴與模具澆口相貼。

三、在注塑缸體中注入人壓油，使螺桿向前推進，再以極高的壓力和較快的速度將熔料注入到低溫合閉模具中，經過一定時間的維持壓力，也就是保壓看，保壓的意義在于避免模腔內熔料反流，向模腔內補充材料，并保證產品具有一定的密度和尺寸公差：冷卻后再固化成型，即可開模取料。

使用溫度是影響O型密封圈變形的另一個重要因素。高溫會加速橡膠材料的老化。工作溫度越高，液態硅膠成分，O型密封圈的壓縮變形就越大。當變形大于40%時，O型密封圈就失去了密封能力而發生泄漏。因壓縮變形而在O型密封圈的橡膠材料中形成的初始應力值，將隨著O型密封圈的馳張過程和溫度下降的作用而逐漸降低以致消失。溫度在零下工作的O型密封圈，O型密封圈初始壓縮可能由于溫度的急劇降低而減小或完全消失。在-50～-60℃的情況下，不耐低溫的橡膠材料會完全喪失初始應力;即使耐低溫的橡膠材料，此時的初始應力也不會大于20℃時初始應力的25%。這是因為O型密封圈的初始壓縮量取決于線脹系數。所以，選取初始壓縮量時，就必須保證在由于馳張過程和溫度下降而造成應力下降后仍有足夠的密封能力。

隨著液態硅膠產品應用越來越廣泛，有電子，密封件，汽車，嬰兒產品，潛水，液態硅膠加工，廚房，等各個行業的應用越來越多，據統計，在歐美市場上，硅膠產品的80%已經采用先進的液態硅膠注射成型工藝，只有不到20%的低端產品采用固態工藝，下面小編介紹關于液態硅膠模具技術難點以及模具的使用壽命的內容，歡迎閱讀！

液態硅膠模具技術難點：

1、液態硅膠是一種流動性特別好的材料，高于0.002的縫隙就會跑膠進去，所以，對于精度的要求極高，這就需要有高精度的加工設備，高精度的模具檢測設備，這是必要的基本的要求

2、其次，對于溫度的控制要非常的精度，在模具設計的時候，加熱系統的設計以及熱傳遞流道的設計非常重要，要根據材料與結構的不同，選擇不同的加熱元件，比如是發熱管加熱還是油溫加熱，還是高壓水蒸氣加熱，對于溫度在不同金屬介質中的傳導如何控制溫差，LSR液態硅膠模具設計開發，這些都是技術難點

3、流道的設計與加工控制，根據產品的要求與效率的不同要求，設計不同的流道模式，冷流道（開放式，針閥式），銅川液態硅膠，半冷流道，普通流道等等

4、排氣的處理方式，根據實際情況做不同的選擇，例如通過開透氣槽，還是抽真空等方式

5、與自動化工裝的配合，硅膠產品的生產要想達至，一定要考慮脫模問題，是氣脫還是自動機械手夾取，還是頂出或是吹氣，在設計制造模具的時候都要特別考慮

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